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1、国内企业：整洁、清爽是卫生问题。既然是卫生问题，与生产是两码事，工作忙时自然可以弃之一边。因不能长期坚持，久而久之，无人过问。只是为了“热烈欢迎上级领导光临指导”，停产大扫除。好一天，差一月，“搞运动”的习惯就由此养成。
2、日本企业：5S是现场管理的基础，5S做不好的企业不可能成为优秀的企业。因此，企业领导十分重视5S，真正是几十年来“年年讲、月月讲、天天讲”。
3、国内企业：热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的运动，没有结合日常工作的具体做法，对提升人的素养几乎没有任何帮助。
4、日本企业：把5S看做现场管理必须具备的基础管理技术。5S明确做法，简单有效，且融入到日常工作中，能实实在在地提升人的品质。
5、在制品、零部件摆得到处都是。工序之间、部门之间放置2天到2周量的在制品；但一天的量何时出库、一次出多少确没有任何规定，完全由几个兼搬运工的出库员决定，只要保证生产线有物料可用就行。从出库员的立场来看，为了不断料，当然早出好。为了早出几次，多点时间休息，当然一次多出点好。如此自然导致生产现场的混乱。不良现象一：花时间找东西
6、仓库管理三原则：分区、分架、分层。
7、首先要划分区域，明确个区域应该做何用途，并做好标识。
8、其次为了充分利用空间，能够上架的物品尽量上架。使用货架不仅仅是空间的利用，而且便于物品分类管理、易于物品的整齐放置；分层有利于物品的分类保管、标识，易于区分。此外，明确货架每个仓位的横纵坐标，就能够很好地与计算机管理系统（如MRP）结合起来。
9、最后，让人一目了然的仓库总看板也是重要的。
10、定置管理，最早是由日本企业管理专家清水千里根据文明生产、全面质量管理等理论，综合多种相关的现代管理方法总结提出来的。它是以生产现场为对象，以生产要素中的人、物、现场三者在生产活动中的相互关系为主要内容，把影响生产的多种要素归纳为：人、机、料、法、环五个因素，并通过他们的有机结合和搭配，实现对生产现场的整理、清理、整顿、定置，促进生产过程的文明化、科学化、规范化、标准化、秩序化、经常化，实现高效、低耗、安全有序的作业。
11、对作业现场的物品在选用、摆放及其组合过程中进行设计、组织、实施、调整，并使生产、工作现场的管理达到科学化、规范化、标准化一系列过程的总称。
1、企业精益生产现场管理与改善的主要内容有哪些？
2、以顾客需求为导向，根据客户订单、市场预测及库存状况，进行合理的、有计划的生产，做到在需要的时间，仅按所需要的数量生产。生产与销售是同步的，也就是按销售的需求来进行生产，这样就可以保持物流的平衡，任何过早或过晚的生产都会造成浪费。
3、规范生产各环节流程，就要建立无间断流程以追求快速反应，将流程中不增值的无效时间尽可能压缩，以缩短整个流程的时间，逐步将规范的流程标准化。标准化并不是一种限制和束缚，而是将企业中最优秀的做法固定下来，使不同的人来做都可以做得最好，发挥最大成效和效率。而且，标准化也不是僵化、一成不变的，标准需要不断地创新和改进，今天最好的方法到了明天不一定是最好的，在现有标准的基础上不断改善，就可以推动组织持续地进步。
4、以“零缺陷”为工作目标，打破传统规律中“不良品是不能避免的、允许一定的不良品率存在”的观念。精益生产通过持续不断地改进来预防问题发生，不断改善质量，消除质量浪费，从而实现质量成本的降低。质量是制造出来的，而不是检验出来的，检验只是一种事后补救。因此，应将品质建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。
5、以人为本是精益生产的特点之一，其具体做法如下：
6、一要尊重员工的建议和意见，鼓励职工参与决策，为员工发挥才能创造机会；
7、二要加强人与人之间、部门和部门之间的相互交流和合作，解决跨部门、跨层次的问题，减少扯皮现象，消除彼此的指责和抱怨，在相互理解的前提下共同完成公司目标；
8、三要优化人力资源配置，解决结构性冗员和结构性缺员的矛盾，消除不创造价值的人员配置。
9、过高的库存犹如一潭浑浊的、深不可测的死水，各种各样的问题被掩盖在水面之下，比如定单处理延迟、品质不良、设备故障、供应商延迟、决策缓慢等等，没有人知道下面究竟发生了什么。而在精益库存管理下，库存就变成了一条快速流动的小溪，一目了然，任何问题都不会得到隐藏，既有利于解决问题又减少了资金占用，加速库存周转，避免不必要的库存损失。需要指出的是，降低库存只是精益生产的其中一个手段，目的是为了解决问题和降低成本，而且低库存需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证。如果不先去改造流程、提高品质，而是一味要求各单位降低库存、追求零库存，结果只会造成成本不降。
1、所谓三定，就是定人，定标准，定范围，定时间，定监督检查，这个方法在现场管理当中运用非常广泛，不要看简单，效果可是非常好的，这种方法把制度的三要素（标准、责任、制约）与现场的特点结合起来，在实践当中你可以试试哦。
2、就是对于开始出的产品或者服务，从前到后确认一遍，确保无误和符合质量标准时，再进行大规模的生产，这个需要管理者要勤快一些，联合质量管理员，班组长和一些保全人员，在员工进行大规模作业之前进行一遍全面的确认，这个方法最大的好处就是可以防止批量事故发生，特别是质量事故。
3、类似于看板管理，但又比看板更快捷和简单，就是在车间最显眼的位置，设置一块显示器，或者电子滚动屏，把现在的情况和你随时发现的问题或者好的情况第一时间在屏上发布，让大家知道现场最新的动态，这有助于面子激励法和比较激励法的取得好的效果。
4、就是让两个班组，或者不同岗位上的人员，相互之间进行评价，注意，这种互评只评价好的找差距，不准说别人不好，只能说自己不好，只有这样才能让大家愿意做这件事，不然的话就成了相互挑毛病的方法了，这个主要是让大家发现别人身上的优点，来弥补自己身上的不足。
目视管理的道具，为确保每日或每时的生产量，以降低成本为目标，把握工时，异常发生时迅速采取对策，以维持生产的安定状态。
实绩管理表-以周为单位，记录工时与目标对照；
实绩推移表-以月为单位，将每日的工时图表化与目标对照。
目的：发现阻碍要因，并采取行动。
记入必要项目，在LINE最终工序揭示；
每日监督者负责在每小时记入（或电子计数）数据；
达标率低于95%的要填写原因和时间；
每日作业完成监督者进行实绩合计、人员、工时等内容；
监督者的上司每日4次以上确认实绩状况，异常时组织采取对策。
监督者要下达其准确指令，1小时做几个？
监督者与作业者每日要就生产实绩做交流，未达成先找自己的责任，一起采取措施，确保要求数的达成；
不断的练习，提高生产实绩，减低加班；
要保持成本意识，目标用金额显示（以箱为单位，计算LINE产值）
目标达成，全体喜悦，向新的目标迈进。
品质是原材料、零件以及加工、组装的结果；
如果没有管理、监督者的质，产线、设备的质，信息的质，作业方法的质的改善，是无法提高产品品质的。
所有生产活动的质、等级都在产品上得到集中反应，结果是客户是否满意。
产品品质保证是企业最优先的大前提；
企业所有的业务活动都是围绕满足客户要求的品质保证所进行的改善、管理！
不放过任何一件不良和不符合是企业品质保证的作风，找真因、找对策，防止再发是品质保证的行动！
为防止，实施了全数检查、自检，仍会出现的作业遗漏或错误，采用治具、机械等自动防错的装置（检查自働化）
如作业遗漏或错误，制品无法放到治具上；
如作业遗漏或错误，机械无法开动；
如作业遗漏或错误，产品无法流到下工序；
如作业遗漏，警报灯点亮，报警器蜂鸣；
运用目视管理的方式，根据色别、形状、长度、重量下功夫。
设置防呆，活用传感器（光电传感器、行程开关等）；
以追求“0”不良为目的，切勿防“人”。
